फेमोअसामान्य गलाने की प्रक्रिया से निपटने के तरीके
गलाने की प्रक्रिया में असामान्य घटनाएं, कारण, परिणाम और उपचार के तरीके हैं:
(1) अन्य घटनाएं सामान्य हैं, लेकिन बहुत अधिक छींटे पड़ रहे हैं। यह भट्ठी के चार्ज में नमी, अत्यधिक इकाई कैलोरी मान, या रेत के घोंसले में नमी के कारण होता है। यह घटना आसानी से लोगों को घायल करने के लिए भट्टी में रिसाव या भट्टी चार्ज के छींटे का कारण बन सकती है, जिससे मिश्र धातु की सिलिकॉन सामग्री बहुत अधिक हो जाती है। यदि कैलोरी मान अधिक है, तो एल्यूमीनियम कणों को कम करना और फेरोसिलिकॉन पाउडर की मात्रा बढ़ाना आवश्यक है; यदि फर्नेस चार्ज या सैंड नेस्ट नम है, तो फर्नेस चार्ज और सैंड नेस्ट की सूखने की समस्या का समाधान किया जाना चाहिए।
(2) प्रतिक्रिया बहुत तीव्र है, बहुत अधिक छींटों के साथ, प्रतिक्रिया का समय बहुत कम है, और यह जल्दी समाप्त हो जाती है; समाप्ति के बाद, धुआँ चमकीला होता है, लावा चिपचिपा होता है, और रंग नीला-हरा होता है। निकाला गया छोटा लौह मोलिब्डेनम नमूना ठंडा होने के बाद तोड़ना आसान है, और क्रॉस सेक्शन पर चमकीले तारे हैं। चांदी जैसा सफेद। यह बहुत अधिक कम करने वाले एजेंट का एक लक्षण है, जिसके परिणामस्वरूप अक्सर सिलिकॉन मिश्र धातु में मोलिब्डेनम की मात्रा अधिक हो जाती है। इस समय, कम करने वाले एजेंट की मात्रा कम होनी चाहिए, आम तौर पर प्रति बैच 0.3-0.7 किलोग्राम।
(3) प्रतिक्रिया सुचारू है, प्रतिक्रिया रुक-रुक कर होती है, धुआं गहरा भूरा होता है और धीरे-धीरे उठता है। प्रतिक्रिया का समय लंबा है, अंत अस्पष्ट और खींचा हुआ है। भट्ठी को बाहर निकालने के बाद, फेरोमोलीब्डेनम पिंड की स्लैग सतह पर बुलबुले दिखाई दिए और आग लग गई। बिना ठंडा किए गए फेरोमोलीब्डेनम पिंड से फेरोमोलीब्डेनम नमूने का एक छोटा सा टुकड़ा निकालें और इसे ठंडा करें, और फिर सतह पर गहरे भूरे रंग का स्लैग लटक जाएगा। फेरोमोलीब्डेनम नमूने का छोटा टुकड़ा बहुत कठोर होता है, क्रॉस-सेक्शन असमान होता है, और यह भूरे-काले रंग का होता है। यह अपर्याप्त कम करने वाले एजेंट का संकेत है। इससे उच्च मोलिब्डेनम सामग्री और कम सिलिकॉन सामग्री (0 से कम) के साथ मिश्र धातु बनेगी। धातुमल, और कई धातु कण। इस समय, अधिक धातु के कण जोड़े जाने चाहिए। अपचायक एजेंट आम तौर पर सामग्री के प्रत्येक बैच में 0.2-0.5 किग्रा जोड़ता है।
(4) प्रतिक्रिया धीरे-धीरे आगे बढ़ती है, बिना किसी स्पष्ट सामान्य धुएं के, और प्रतिक्रिया का समय लंबा होता है। यह चार्ज के अपर्याप्त कैलोरी मान के कारण होता है। इसके परिणामस्वरूप अक्सर उच्च मोलिब्डेनम सामग्री और उच्च सिलिकॉन सामग्री वाली मिश्रधातुएँ प्राप्त होती हैं। लौह पिंड के स्तरीकरण या पृथक्करण प्रतिक्रिया की समाप्ति के बाद 3{2}} मिनट में धातु के कणों का अवसादन और निपटान का समय होता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि स्लैग में मोलिब्डेनम सामग्री 0.35% से नीचे है। स्लैग पोर्ट खोलें, स्लैग स्लैग टैंक में प्रवाहित होता है, और मोलिब्डेनम सामग्री का विश्लेषण करने के लिए नमूने लेता है। 0.35% से ऊपर का समृद्ध स्लैग प्रगलन में वापस आ जाता है। नष्ट हुए अवशेषों को त्याग दिया जा सकता है या व्यापक रूप से उपयोग किया जा सकता है। स्लैग रखने के बाद, भट्टी बैरल को ऊपर खींचें और रेत के आधार पर धातु की सिल्लियों से लोहे का नमूना लेने के लिए लोहे के चम्मच का उपयोग करें। मिश्र धातु की सतह चिकनी है, सूक्ष्म-हरे स्लैग के साथ, फ्रैक्चर घना और सिल्वर-ग्रे है, क्रिस्टल ठीक हैं, और कोई चमकीले तारे नहीं हैं, जो दर्शाता है कि फेरोमोलीब्डेनम की गुणवत्ता अच्छी है। सामान्य मिश्र धातु और स्लैग संरचना श्रेणियां इस प्रकार हैं। इस समय, चार्ज के कण आकार, संरचना और ऑक्सीजन सामग्री की जांच की जानी चाहिए, और फिर विशिष्ट स्थिति के अनुसार बैचिंग अनुपात को समायोजित किया जाना चाहिए।
प्रतिक्रिया पूरी होने के बाद 3{1}} मिनट धातु के कणों के बेहोश होने और जमने का समय होता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि स्लैग में मोलिब्डेनम सामग्री 0.35% से कम है। स्लैग पोर्ट खोलें, स्लैग स्लैग टैंक में प्रवाहित होता है, और मोलिब्डेनम सामग्री का विश्लेषण करने के लिए नमूने लेता है। 0.35% से ऊपर का समृद्ध स्लैग प्रगलन में वापस आ जाता है। नष्ट हुए अवशेषों को त्याग दिया जा सकता है या व्यापक रूप से उपयोग किया जा सकता है। स्लैग रखने के बाद, भट्टी बैरल को ऊपर खींचें और रेत के आधार पर धातु की सिल्लियों से लोहे का नमूना लेने के लिए लोहे के चम्मच का उपयोग करें। मिश्र धातु की सतह चिकनी है, सूक्ष्म-हरे रंग के स्लैग के साथ, फ्रैक्चर सतह घनी और सिल्वर-ग्रे है, क्रिस्टल छोटे हैं, और कोई चमकीले तारे नहीं हैं, जो दर्शाता है कि फेरोमोलिब्डेनम की गुणवत्ता अच्छी है। सामान्य मिश्र धातु और स्लैग संरचना श्रेणियां इस प्रकार हैं।
